Aufbau einer europäischen Wertschöpfungskette für Batteriematerialien
Karte der Standorte
Im Februar 2020 wählte BASF Schwarzheide, Deutschland, für die Produktion von Kathodenmaterialien in Europa aus, was die Lieferung von Kathodenmaterialien für etwa 20 GWh Zellkapazität pro Jahr ermöglicht. Die Anlage in Schwarzheide nutzt einen branchenführenden Energiemix mit einem geringen CO2-Fußabdruck und wird seit Ende 2022 schrittweise in Betrieb genommen.
Für 2023 ist die Inbetriebnahme einer prototypischen Recyclinganlage in Schwarzheide geplant, die ein BASF-eigenes Verfahren mit führenden Rückgewinnungsquoten und einem geringen CO2-Fußabdruck nutzt.
Darüber hinaus plant die BASF für 2024 die Inbetriebnahme einer großtechnischen Anlage für Batterierecycling zur Herstellung von schwarzer Masse. In dieser Anlage werden ausgediente Lithium-Ionen-Batterien und Abfall aus der Batterieproduktion mechanisch aufbereitet, bevor die wertvollen Metalle chemisch extrahiert werden können. Mit den beiden Recyclinganlagen will die BASF die Nachhaltigkeit der Batterie-Wertschöpfungskette weiter erhöhen - von der Sammlung gebrauchter Batterien über die Rückgewinnung mineralischer Rohstoffe bis hin zu deren Einsatz in der Produktion neuer Batteriematerialien.
Verringerung des CO2-Fußabdrucks
Die Investitionen der BASF in Europa helfen den Kunden, den CO2-Fußabdruck in der Wertschöpfungskette so gering wie möglich zu halten. Unsere Kathodenmaterialien haben eine branchenweit führende niedrige CO2-Bilanz.
Dank unseres effizienten Herstellungsverfahrens, des hohen Anteils an erneuerbaren Energien, der vorgelagerten Integration von Schlüsselrohstoffen wie Kobalt und Nickel sowie der kurzen Transportwege entlang der Wertschöpfungskette sind wir in der Lage, den CO2-Fußabdruck im Vergleich zu Benchmark-Unternehmen deutlich zu reduzieren.
Durch die Entwicklung innovativer Verfahren für das Recycling von Batterierohstoffen können wir den Kreislauf schließen und die CO2-Emissionen erheblich reduzieren.
